ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА БРОНЕБОЙНЫХ ПОДКАЛИБЕРНЫХ СНАРЯДОВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ЛЕНИНГРАДА В 1960-1970 ГОДАХ

По представлению чл.-корр. РАРАН А.И.Михайлина

Э.Б. Потемкин, А.Н. Сауткин, С.В. Чалый

АО «ЛМЗ им. К. Либнехта»

Известия российской академии ракетных и артиллерийских наук Научно-производственное объединение специальных материалов (Санкт-Петербург). №1. 2019.

В статье приведены интересные данные об освоении и начале производства новых изделий, бронебойных подкалиберных снарядов (БПС) к гладкоствольным танковым и противотанковым пушкам.

Помимо обеспечения заказами, в основе эффективной работы любого предприятия сто­ит непосредственная задача — совмещение необходимых технологических операций и оборудования для их реализации в один производственный процесс. Чтобы повы­сить эффективность выполнения промышленным предприятием конкретных производственных задач, целесообразно применение современных технологических линий, оснащенных современными роботизированными комплексами.

Прошло полвека с того времени, как предпри­ятия промышленности Советского Союза освои­ли и начали серийно поставлять в Вооруженные силы страны новые виды высокоэффективных противотанковых боеприпасов — артиллерий­ские выстрелы с оперенными бронебойными подкалиберными снарядами (ОБПС) к гладкостволь­ным танковым и противотанковым орудиям. За счет увеличения начальной скорости этих боеприпасов могущество их бронебойного действия возросло почти в два раза. Начать освоение про­изводства новых изделий было не просто, потре­бовалось много усилий сплоченного коллектива инженеров, конструкторов, технологов, специ­алистов целого ряда профессий. Такой коллектив удалось создать на Ленинградском механическом заводе (ЛМЗ) имени Карла Либкнехта, единствен­ное предприятие г. Ленинграда, которое освоило выпуск опытных, а затем и серийных ОБПС.

Даже сегодня, на рубеже 20-х годов 21 века, удивительно, как отдельно взятое предприятие г. Ленинграда смогло освоить объемы месячного выпуска новых изделий, соизмеримые с годовым сегодняшним выпуском. Потребности армии не уменьшились. Те же ОБПС. Да, конечно, изде­лия стали гораздо сложнее, чем 50 лет назад, но выпускаем их на порядок меньше, и это же про­исходит в 21 веке!

Может быть, дело в нерациональном разме­щении заказов, неточном распределением ресур­сов или техническом оснащении предприятий промышленности новым прогрессивным техно­логическим оборудованием?

Действительно, помимо обеспечения за­казами, в основе эффективной работы любого предприятия стоит непосредственная задача — совмещение необходимых технологических опе­раций и оборудования для их реализации в один производственный процесс. Чтобы повысить эффективность выполнения промышленным предприятием конкретной производственной задачи, целесообразно применение современ­ных технологических линий. Технологическая (или производственная) линия представляет со­бой комплекс дополняющих друг друга единиц оборудования, для выполнения уже заложенной технологической идеи (механическая и терми­ческая обработка деталей, транспортирование, сборка узлов, механическая обработка сбороч­ных единиц, покраска и пр.). Оборудование, дей­ствующее в линии согласованно, то есть каждое из них в определенной последовательности по­сле выполнения определенной операции пере­дает детали на следующую операцию, использу­ется наиболее эффективно. Укомплектованное и размещенное в технологических линиях обору­дование представляет собой комплекс, на вход которого подают заготовки, а на выходе получа­ют готовый полуфабрикат или продукт. Процесс подготовки производства к выпуску продукции

на предприятиях ВПК был практически одина­ковым, так как руководители этих предприятий выполняли требования одних и тех же руководя­щих документов, ГОСТов и инструкций.

Рассмотрим, как осуществлялась в 1960— 1970-х годах разработка, изготовление и эксплу­атация технологических линий при подготовке к запуску в производство новых БПС на заводе им. К. Либкнехта, одном из ведущих в своей обла­сти предприятий Ленинграда.

В декабре 1966 года директором завода Абаимовым Г.Н. был утвержден перечень орга­низационно-технических мероприятий по обес­печению выполнения плана следующего года. В соответствии с этим планом заводу предстояло изготавливать новые снаряды индекса 3БМ9 (на заводе называлось изделие № 95). В связи с этим было необходимо коренным образом изменить значительную часть технологических процессов.

Проблема состояла не только в том, чтобы разработать в короткие сроки все необходимые для массового производства техпроцессы, но и одновременно внедрить мероприятия по сни­жению трудоемкости изготовления изделий основного производства и экономии металла. В частности, было запланировано внедрить из­готовление секторов ведущего устройства ОБПС из штампованных заготовок. Ответственными были назначены не только главный конструктор, главный металлург и главный технолог завода, но и начальники профильных цехов [1].

Мелочей в общем деле освоения производ­ства новых изделий не было. На примере одного из техпроцессов можно проследить продуман­ность и рациональность подготовленных меро­приятий. Утвержденный главным инженером завода Богатыревым М.А. техпроцесс № 588 механической обработки детали № 023 (веду­щее устройство) изделия № 95 предусматривал 44 операций, многие из которых выполнялись с помощью высокотехнологичного станочного оборудования [2].

Так при выполнении операции «центрова­ние» корпуса снаряда на токарно-револьверном станке модели 1П365 одновременно закрепля­лось и обрабатывалось три детали. На вторую операцию «центрование» детали поступали по­сле выполнения операции № 1 (подрезка торца), закреплялись в патроне 95-023-П2А токарно-ре­вольверного станка модели 1П365.

В операционно-технологической карте так­же было указано: количество деталей в заготовке — 3; количество одновременно обрабатываемых деталей — 3; режущий инструмент — сверло центровочное марки 82-1р-185 [2].

Норма времени выполнения операции — 0,68 минуты, из них: машинное время (время ра­боты станка) — 0,28 минуты, вспомогательное (время закрепления деталей) — 0,4 минуты.

При выполнении операций № 13 (обтачива­ние верха подрезанного торца) на токарно-вин­торезном станке модели 1К62 и № 14 (обта­чивание конуса) на токарном многорезцовом полуавтомате модели 1А730 одновременно об­рабатывалось также 3 детали. При выполнении операций № 20 (подрезка торца) и операций № 23 (растачивание отверстия и чистовое под­резание торца) на токарно-винторезном стан­ке модели 1К62 одновременно обрабатывалось также 3 детали [2].

В этом техпроцессе при выполнении прак­тически каждой операции использовалось раз­работанное и изготовленное на заводе вспомо­гательное оборудование: специальные патроны, приспособления, кондукторы, центровочные чаши, оправки, резцедержатели.

После выполнения каждой операции меха­нической обработки детали проводился инстру­ментальный контроль ее размеров при помощи разработанного и изготовленного на ЛМЗ специ­ального мерительного инструмента: скоб, кали­бров, шаблонов.

В соответствии с утвержденным перечнем организационно-технических мероприятий по обеспечению выполнения производственного плана 1967 года по основной продукции в произ­водство была внедрена обработка пазов детали № 023 (кольцо ведущее) изделий № 95 [1].

Эта операция была освоена на новых специ­альных многоместных фрезерных автоматах, что позволило значительно сократить время изготов­ления деталей ведущего устройства.

С целью повышения качества выпускаемой продукции основного производства были вне­дрены новые технологические процессы аноди­рования деталей № 023 на спроектированных и изготовленных заводом автоматических линиях. Окраска деталей почти в 2 раза стала производи­тельней благодаря применению в техпроцессах ускоренной сушки изделий, окрашиваемых син­тетическими красителями на специальной кон­вейерной линии.

Техпроцесс № 655 механической обработ­ки детали № 024 (стабилизатор ОБПС) изделия № 95 предусматривал 23 операции, при выпол­нении которых также одновременно обрабатыва­лось несколько деталей. На операциях № 5а (фре­зерование впадин) и № 6а (фрезерование перьев) фрезерными полуавтоматами модели ПФ-9 и Ф-11 одновременно обрабатывались 4 детали [3].

На рис. 1 приведена фотография листа 15а операционно-технологической карты механиче­ской обработки детали № 024 [3].

Рис. 1. Лист 15а техпроцесса № 655 механической обработки детали № 024

На фотографии видно, что детали на опе­рацию № 6а «фрезерование перьев» поступают после выполнения операции № 5 (фрезерова­ние впадин), закрепляются в оправке 95-024-р26 фрезерного полуавтомата модели ПФ-10, завод­ской № 2891 или фрезерного полуавтомата моде­ли ПФ-11, заводской № 2890.

В операционно-технологической карте так­же указано: количество деталей в заготовке — 1; количество одновременно обрабатываемых деталей — 4; режущий инструмент — фреза 95-024-р4 (2 шт.) или фреза 95-024-р4 (2 шт.) [3].

Норма времени выполнения операции при обработки одной из 4-х деталей — 5,27 минуты, при затратах машинного времени (время рабо­ты станка) на механическую обработку 4-х де­талей — 18 минут, ручное и вспомогательное время — 2,36 минуты.

После выполнения операции № 6а «фрезе­рование перьев» проводилось при помощи при­способления 95-024-п40 клеймение клеймом № 5 литера плавки металла Сталь 40ХФА, из ко­торого изготавливались стабилизаторы [3].

Целый ряд проблем появлялся, если главный конструктор снаряда изменял его конструкцию в связи с уточнением Заказчиком ТТХ изделия. Тогда срочно вносились изменения в конструк­торскую документацию, что в свою очередь тре­бовало серьезных изменений в соответствую­щих разделах технологической документации и техпроцессах, необходимо было разработать но­вую оснастку, инструмент, внести корректиров­ки в работу автоматических линий.

Так увеличение длины снарядов, привело к значительным изменениям на участках загото­вительного производства, термической и меха­нической обработки корпусов. Изменения ма­териалов изготовления деталей изделий (вместо стали — алюминиевые сплавы) требовали также серьезных корректировок соответствующих тех­нологических процессов.

По утвержденному перечню организаци­онно-технических мероприятий, намеченных в плане 1967 года, был осуществлен ремонт и пе­репланировки участков ряда цехов. В цеху № 7 были внедрены новые технологические участки.

По результатам изготовления первых опыт­но-серийных партий изделия № 95 были уточне­ны и переизданы технологические процессы из­готовления и контроля изделия.

Одна из проблем, связанная с нанесением лакокрасочного покрытия на детали снарядов, успешно была решена в июне 1967 года.

Раньше при нанесении лака ВЛ-725 требо­валась сушка при температуре выше 1000°С, и, следовательно, требовались повышенные меры обеспечения пожаробезопасности, повышенный расход электроэнергии. Этот лак был заменен на другие покрытия, которые не требовали высоко­температурной сушки.

В июле 1967 года был внедрен технологи­ческий процесс анодирования деталей № 023 на автоматических линиях цеха № 8, но этого было крайне недостаточно [4].

В этом же 1967 году возникла проблема, свя­занная с качеством деталей после термообработ­ки деталей основного производства. С причинами обнаруженных дефектов нужно было разбирать­ся. Срочно был разработан специальный план, предусматривающий мероприятия по обнаруже­нию и предупреждению брака спецпродукции [4].

Точное выполнение плановых мероприятий позволило в короткие сроки решить возникшие проблемы качества выпускаемой продукции. В этом плане также было уделено внимание и отчетам о качестве поступающих на завод мате­риалов и полуфабрикатов, работам с поставщи­ками, вопросам хранения, учета и выдачи мате­риалов в цехах [4].

В феврале 1968 вышел приказ директора ЛМЗ им. Карла Либкнехта, в соответствии с которым завод перешел на бездефектный метод из­готовления продукции [5].

Бездефектный метод предполагал специ­альную конструкторскую и технологическую подготовку производства, предусматривающую предъявление продукции ОТК и военной прием­ке с первого требования.

Суть этого метода заключался в том, что за качество продукции несли определенную меру ответственности все конкретные должностные лица, принимающие материалы на входном кон­троле, участвующие в процессе подготовки, об­работки, приемки и упаковки деталей, узлов и всех изделий. Многие рабочие и технический персонал имели личные клейма.

Во исполнение приказа директора началь­ники цехов завода подготовили графики по вне­дрению бездефектного метода изготовления про­дукции на текущий год.

Проблемы, связанные с обеспечением вы­полнения плана, решались тяжело. С плановыми заданиями в конце 1960-х годов не могла спра­виться гальваника. В связи с увеличением объе­ма выпуска серийных и опытных изделий основ­ного назначения возникла острая необходимость решения поставленных задач по увеличению производительности, а, следовательно, и автома­тизации технологических процессов гальвани­ческих покрытий. По решению директора завода Абаимова Г.Н. было построено новое здание для размещения гальваники.

За короткий срок вторым конструкторским отделом специального конструкторского бюро (СКБ) завода во главе с начальником отдела Кон- драшиным И.Х. совместно с электро-техниче- ским отделом (ЭТО) были разработаны автома­тические линии:

- анодирования (ведущим инженером Дят­ловым Н.А.);

- фосфатирования (ведущим инженером Телеповым В.Н.);

- оксидирования (ведущим инженером Дят­ловым Н.А.).

После запуска всех линий в производство повысилась производительность труда (на 18%) и культура производства, а также значительно возросло качество продукции.

На рис. 2 и 3 приведены автоматические ли­нии гальваники завода в конце 1960-х годов.

Гальванический цех стал не только лицом завода, но и всего Главка.

Рис. 2. Линия фосфатирования

Рис. 3. Линия анодирования

Из представленного заместителем главного технолога Ульянова М.А. отчета следует, что в начале 1970 года на предприятии была проведе­на работа по модернизации ряда участков меха­нической обработки деталей специзделий. Так, в цехе № 5 были внедрены 2-х местные приспосо­бления на операциях фрезерования корпуса сна­ряда и стабилизатора изделия № 95, по два при­способления на каждую деталь.

На операции механической обработки кор­пуса изделия № 95 был установлен пневматиче­ский цанговый патрон взамен 3-х кулачкового.

За счет внедрения этих мероприятий произ­водительность труда повысилась в 1,5 раза [6]. В течение всего 1971 года выполнялся целый комплекс важных работ, связанных с модерниза­цией техпроцессов производства изделий №№ 95, 98 и 106, была проведена доработка технической документации и согласованы ведомости измене­ний этих изделий. По результатам проведенной конструкторской доработки чертежа изделия № 95 получено разрешение на их льготные испытания¹ [7].

В начале 1970-х годов предприятиям стра­ны в соответствии с решениями ЦК КПСС и правительства необходимо было решать задачи, связанные с экономией материальных ресурсов. В свете этих решений с целью уменьшения расхода металла и сокращения объема механи­ческой обработки, совместно с ОГТ в цехах были проведены работы по изготовлению дета­ли № 023 штамповкой «в размер» с последую­щей механической обработкой. Конструкторская доработка чертежа изделия № 95 также привела к сокращению количества сборок.

¹ Разрешение на льготные испытания давало право испытывать не каждую изготовленную парию, а одну из пяти.

Также была снижена трудоемкость изго­товления деталей за счет рационального выбо­ра требований по чистоте и точности обработ­ки, снятия ряда требований по предварительной окраске и проверке герметичности.

В результате конструкторской доработки ряда изделий было сокращено количество дета­лей и сборок, снижена трудоемкость их изготов­ления за счет изъятия из документации излишних требований по чистоте и точности обработки по­верхностей, снятия ряда требований по окраске и проверке герметичности. По результатам испыта­ний совместно отдел главного технолога и СКБ

провели работы по доработке конструкции изде­лий. Также усилиями конструкторов и техноло­гов завода были внедрены в производство новые раскатные и электроэрозионные станки [7].

В 1972 году также продолжались работы по совершенствованию технологических процессов текущего производства. Конструкторский надзор за изготовлением серийных ОБПС осуществляло подразделение СКП, которое организационно вхо­дило в СКБ, но имело самостоятельные функции.

В плане СКП на первое полугодие 1972 года, утвержденном главным инженером заво­да, было указано, что конструкторам подразде­ления СКБ Шаброву Н.А., Доброхотову И.В., Соргиной Н.А. и Грязиной Л.В. было поручено осуществлять «конструкторский надзор за изго­товлением изделий текущего производства» [8].

Ответственные исполнители конструкторы СКП вносили изменения в техническую доку­ментацию, осуществляли проверку и визирова­ние технологических процессов, участвовали в оформлении актов-формуляров. Конструкторы также осуществляли постоянный контроль за своевременным изготовлением опытных и се­рийных партии изделий. Они следили за отправ­кой контрольной выборки изделий от изготов­ленных партий. Отбор этой выборки от партии снарядов осуществлял военпред. Ответственные исполнители СКП курировали проведение испы­таний опытных снарядов и приемо-сдаточных испытаний серийных выпускаемых боеприпасов на Ржевском артиллерийском полигоне [8].

Судя по данным, указанным в плане СКП на второе полугодие 1972 года, специалисты под­разделения Кузнецов Б.М., Соргина Н.А., Шев­ченко И.А. участвовали в работах по оптимиза­ции характеристик серийно выпускаемых изде­лий № 106 (БПС инд. 3БМ15), технологических процессов на их изготовление и подготовке до­кументации для перевода чертежа изделия в ли­тер «Б» [9].

В целом планы 1972 года по внедрению мероприятий, связанных с разработкой новых технологических процессов изготовления бо­еприпасов технологами был выполнен в пол­ном объеме. Об этом свидетельствует справ­ка о выполнении плана технологическим отде­лом завода по ведущей номенклатуре изделий. В справке указано, что по изделию № 95 было на­мечено выполнить 25 мероприятий. По результа­там года все мероприятия были выполнены [9].

По итогам 1972 года по изделию № 95 бла­годаря использованию передового оборудования достигнуто максимальное снижение технологи­ческой трудоемкости на единицу продукции по сравнению с другими изделиями.

Внедрение новых видов высокопроизводи­тельного станочного оборудования и совершен­ствования технологического процесса позволи­ло сократить время на изготовление единицы из­делия № 95 на 0,471 нормо/часов.

В результате проведенного анализа данных о затратах времени на изготовление отдельных деталей ОБПС, был сделан вывод о том, что максимальная экономия времени получена при изготовлении корпуса снаряда. Дело том, что на операции, связанные с механической об­работкой детали № 001(корпус), приходилось наибольшее количество машинного времени. Поэтому суммарная трудоемкость механи­ческой обработки корпуса была получена — 2,161 нормо/часов, что составляло 72,1% от общих затрат [8].

В условиях постоянного повышения плано­вых заданий стало очевидно, что экстенсивные методы организации производства устарели, увеличение выпуска продукции нужно доби­

ваться за счет повышения производительности труда, автоматизации процессов и операций, внедрения новых технологий. Основная тяжесть решения поставленных задач легла на плечи со­трудников СКБ [10].

До конца 1972 года в цехах была произведе­на перестановка оборудования технологических потоков в соответствии с утвержденными пла­нировками, изготовлено и установлено нестан­дартное оборудование, закуплены и размещены по технологическим схемам недостающие стан­ки, изготовлены комплекты технологической ос­настки и инструмента.

Основная часть технологических потоков была подготовлена к вводу в эксплуатацию в 1972 году [11].

Вместе с тем предстояло еще выполнить боль­шой объем пуско-наладочных работ, мероприятий по организации взаимодействия технологических потоков в масштабах всего предприятия.

Применение новых технологий и совершен­ствование существующих технологических про­цессов в начале 1970-х годов позволило сокра­тить трудоемкость выпуска спецпродукции, су­щественно уменьшив расход металла и других материалов.

Отличные результаты работы технологов были получены в литейном цехе, в котором были внедрены самые прогрессивные методы. Это литье по выплавляемым моделям, литье под дав­лением, литье в кокиль.

Одновременно внедрялось новое оборудо­вание: более совершенные машины литья под давлением фирмы CLPO, индукционная печь для плавки алюминиевых оправок ИАТ-0,4, ма­шинные генераторы плавильной печи ИСТ-0,16 были заменены тиристорными.

Высокоточные заготовки изготовлялись го­рячей штамповкой, методом порошковой метал­лургии, ротационным выдавливанием и другими передовыми методами, что позволило экономить сотни тонн стали, вольфрамовых и алюминиевых металлов и сплавов. Внедрение новых технологий и современного станочного оборудования резко увеличило объемы выпускаемой продукции.

Наиболее важные работы, порученные ЛМЗ, контролировались Министерством машиностро­ения СССР. Основные положения протокола № 3 одного из выездных совещаний Министерства машиностроения СССР, проходивших на заво­де им. К. Либкнехта с 12 по 15 апреля 1974 г.. утвержденного 15.04.1974 года заместителем министра Медведевым Д.П., по существу имели силу директивы Минмаша [12].

В разделе протокола «технологии про­изводства» главному инженеру ТНИТИ Мо­розову В.В. и главному инженеру завода им. К. Либкнехта Лянгузову В.И. предписыва­лось в месячный срок представить предложе­ния о переводе обработки всех деталей оско­лочно-фугасных и бронебойных подкалибер- ных снарядов на многошпиндельные автоматы и агрегатные станки.

Далее указывалось: «I ГУ тов. Съестнову И.Г., начальнику Управления комплектации и оборудования тов. Арапову М.А. решить вопрос обеспечения завода шестишпиндельными авто­матами моделей 1А240-П6». Улучшению каче­ства и уменьшению себестоимости выпускаемой продукции способствовало устранение недостат­ков в работе технических служб и отделов завода. Об этом указывалось в п. 15 протокола: «Указать главному инженеру завода им. К. Либкнехта тов. Лянгузову В.И. на недостаточную работу техни­ческих служб завода (ОТК, СКБ, ОГТ) [12].

Далее приводится целый перечень проблем­ных и узких мест в производстве, которые надле­жит исправить при помощи средств механизации:

- автоматизация и механизация межоперационных и межцеховых перевозок;

- механизация стружкоудаления;

- механизация и автоматизация заготови­тельных процессов;

- механизация завершающих операций;

- механизация контрольных операций.

При чем предложения по этому вопросу не­обходимо было представить в I ГУ в месячный срок [12].

С одной стороны было отмечено, что успеш­но выполнен план завода по снижению трудо­емкости основных изделий. С другой — был не выполнен годовой план снижения трудоемкости контрольных операций и высвобождения вспо­могательных рабочих.

На примере выпуска ЛМЗ им. К. Либкнехта в 1960-1970-х годах ОБПС (до 200 тысяч изде­лий в год) мы можем сделать выводы о том, что в это время завод, а также и проектные институты работали достаточно эффективно. Руководители, инженеры, конструкторы, технологи самоотвер­женно, добросовестно и ответственно выполня­ли свои обязанности.

Освоение производства новых бронебойных подкалиберных снарядов, внедрение новых стан­ков и оборудования, как правило, проводилось в сжатые сроки, сопровождалось разработкой пе­редового оборудования и оснастки, разработкой и внедрением новых, ранее не существовавших технологических процессов.

Литература

-                  Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 3, Распоряжения директора завода. 1967. Л. 7, 11.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Технологи­ческий процесс № 588 механической обработки детали № 23 изделия № 95. 1967. Л. 71, 9а, 23, 24, 30.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Технологи­ческий процесс № 655 механической обработки детали № 24 изделия № 95. 1967. Л. 54, 15а.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 27, Протоколы постоянно-действующей комиссии по качеству специзделий. 1968. Л. 38, 41, 42.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 01, Приказы директора завода. 1968. Л. 234-235.

-                   Архив ЛМЗ им. К.Либкнехта. Дело № 13, Отчеты ОГТ. 1969-1970 гг. Л. 250.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 5, Планы работы СКП, 1971-1974 гг. Справка о ра­боте специального конструкторского отдела за

1.               Л. 11.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 5, Планы работы СКП, 1971-1974 гг. Л. 15-27.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 10, Переписка СКТБ по общим вопросам. 1972. Л. 77, 80, 86.

-                   Набоков Ю.А., Сауткин А.Н. Некоторые аспекты деятельности КБ на заводе, впускаю­щем бронебойные снаряды // Труды XVI ВНПК «Актуальные проблемы защиты и безопасно­сти». 2013. Том 2. С. 204.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 10, Переписка СКТБ по общим вопросам.

2.                Л. 223.

-                   Архив ЛМЗ им. К. Либкнехта. Дело № 1/45, Переписка СКП по общим вопросам. 1973-1975 гг. Л. 36-42.